El desarrollo sostenible y la protección del medio ambiente mediante la reducción de CO2 es el tema más actual de las conversaciones y debates en todo el mundo.También se aplica a la industria de la construcción, tanto en el área de producción como en la de ejecución.La creciente concienciación sobre el tema obliga a los fabricantes de materiales de construcción a actualizar su cartera con materiales respetuosos con el medio ambiente.MC-Bauchemie, como empresa productora y ofreciendo sus productos en el campo de los aditivos para hormigón, se siente corresponsable en la creación de una política climática que permita la reducción de CO2 a la atmósfera.Por eso, en sus laboratorios de I+D, hace un tiempo empezó a trabajar en soluciones que permitieran reducir la huella de carbono en las mezclas de hormigón.El resultado de la investigación es el HORMIGÓN AMIGABLE CON LA TIERRA (EFC).Earth Friendly Concrete propuesto por MC-Bauchemie es un geopolímero de hormigón, cuya esencia es el uso de polímeros sintéticos de aluminosilicato con una composición y propiedades específicas, formando largas cadenas de copolímero activado con álcali.Las soluciones de este tipo se conocen desde la década de 1970 y se describen en muchas publicaciones y artículos de todo el mundo.Joseph Davidovits es considerado el pionero en el campo de la investigación y desarrollo de geopolímeros en el mundo.Su investigación apoyada por centros científicos y de investigación de todo el mundo en los últimos veinte años ha permitido la creación del Instituto de Geopolímeros en Saint-Quentin, Francia, donde se trabaja en tecnologías e industrias en las que se pueden aplicar los geopolímeros y se plantea la construcción. la mayor área de aplicación.El plan de investigación para el hormigón de geopolímero era reemplazar el aglomerante de cemento en la mezcla de hormigón estándar con cantidades apropiadas de escoria de alto horno y cenizas volantes de sílice disponibles en el mercado polaco.La tabla muestra la composición química [% en masa] de los aglutinantes utilizados para las pruebas.En la mezcla diseñada se utilizó arena local de fracción 0-2 mm y agregados graníticos de fracción 2-8 mm y 8-16 mm.La mezcla se complementó con un superplastificante y tres activadores.La composición diseñada de la mezcla de hormigón de geopolímero se presenta en la tabla.Las mezclas de acuerdo a la receta diseñada se realizaron en una mezcladora de laboratorio de acuerdo al siguiente esquema.Primero, los agregados secos de todas las fracciones se vertieron en el mezclador.Luego se añadieron 2/3 del agua de amasado al árido y se dejó en remojo durante 10 minutos.El siguiente paso es agregar escoria de alto horno y cenizas volantes de sílice y premezclar los componentes.Después de premezclar los ingredientes, se agregaron los activadores "A", "B" y "C" para iniciar el ciclo de mezcla.En el proceso se añadió el resto del agua de amasado y el superplastificante.El volumen del lote fue de 40 litros y el tiempo de mezclado desde la adición del último ingrediente fue de 4 minutos.El siguiente paso fue probar la consistencia usando el método del cono después de 10, 60, 90 y 120 minutos y el contenido de aire usando el método de presión después de 10, 60, 90 y 120 minutos.Después de probar la mezcla fresca, se moldearon muestras de 150x150x150 mm para realizar la prueba de resistencia.Los resultados de la prueba de consistencia del cono de Abrams a 10, 60, 90, 120 se presentan en el gráfico.Al mismo tiempo que la consistencia, se ensayó el contenido de aire en la mezcla por el método de presión de acuerdo con la norma PN-EN 12350-7.Los resultados obtenidos se resumen en la tabla.Por otro lado, los resultados de los ensayos de resistencia del hormigón geopolímero según PN-EN 12390-3 se presentan en la siguiente tabla.El hormigón geopolímero diseñado y fabricado se caracteriza por una consistencia estable en el tiempo y un contenido de aire igualmente estable.Las muestras para probar la resistencia después del desmoldeo se almacenaron en condiciones estándar, y los resultados de resistencia obtenidos después de 48 horas son inferiores a la resistencia de los cementos multicomponentes típicos utilizados para la producción de hormigón premezclado.El hormigón realizado se caracteriza por un aumento significativo de la resistencia después de 7 y 28 días.En el período de tiempo más largo (56 y 90 días), se sigue observando el aumento de la resistencia a la compresión, pero es mucho menos dinámico que en el período anterior.Sin embargo, los resultados obtenidos muestran claramente que la composición diseñada, en términos de los parámetros ensayados, es un hormigón premezclado completo.La producción de cemento Portland consume mucha energía y al mismo tiempo contribuye a importantes emisiones de CO2 a la atmósfera.Según varios cálculos, la síntesis de geopolímeros consume 2-3 veces menos energía que la producción de cemento y provoca la emisión de 4-8 veces menos dióxido de carbono.La solución Earth Friendly Concrete propuesta por MC-Bauchemie reduce significativamente la cantidad de CO2 por m³ de hormigón.Los gráficos muestran una comparación de la mezcla de hormigón de geopolímero probada con hormigón premezclado estándar a base de cemento Portland con la adición de cenizas volantes.Los cálculos presentados muestran claramente que al usar una solución de geopolímero podemos reducir la cantidad de CO2 en 1 m3 de hormigón en casi un 50 %.Con base en la investigación presentada y las pruebas realizadas en el laboratorio de I + D de MC-Bauchemie en Alemania, podemos concluir que la mezcla de escoria y ceniza con el uso de activadores apropiados permite producir concreto geopolimérico con parámetros iguales a los concretos en Portland. cemento.Los hormigones geopoliméricos se caracterizan por una mayor resistencia a la corrosión química, así como una resistencia al fuego significativamente mayor en comparación con los hormigones premezclados típicos.Un consumo de energía mucho menor en la producción de geopolímeros y, por lo tanto, menores emisiones de CO2, significa que este tipo de solución tiene un impacto mucho menor en el medio ambiente y puede considerarse como una "alternativa verde" a las típicas mezclas de hormigón.Algunos cálculos disponibles sugieren que cuando nos referimos a hormigones a base de cementos CEM I, podemos reducir las emisiones de CO2 en las mezclas de geopolímeros hasta en un 80-90 % por m3.Recientemente, también ha habido información sobre pavimentos realizados, estructuras de ingeniería, elementos prefabricados utilizando hormigón geopolímero, lo que puede indicar que en un futuro próximo esta solución será más común.Ningún trabajo publicado en el sitio web puede ser reproducido y difundido o difundido aún más de ninguna manera (incluso electrónica o mecánica) en ningún campo de uso de ninguna forma, incluida la colocación en Internet sin el consentimiento por escrito del propietario de los 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